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Atualmente, instituições que procuram se manter atualizadas e em concorrência no mercado, devem buscar o máximo desempenho. Para isso, o caminho é focar no que se refere estar em uma determinada performance e alcançar o melhor ponto dela.

Diante desse contexto, existem os indicadores de manutenção, que mais do que um número, permitem quantificar e acompanhar processos, apontando possíveis irregularidade, baixo desempenho e pouca efetividade, trazendo impactos diretamente nos custos de produção ou serviços, assentando como  alicerce para tomada de decisões.

Através de um sistema de controle e automação da gestão da manutenção, os profissionais desta área conseguem dados importante para auxiliar nas tomadas de decisões.

Porém, na busca pela gestão da tecnologia, esses profissionais acabam utilizando esses indicadores sem ter com clareza as metas e os pontos essenciais para o sucesso dos processos envolvidos, fazendo desses números um dado com poucas informações.

Um ponto a ser considerado por exemplo, quando estamos analisando indicadores de desempenho, é o impacto na segurança e no desempenho das suas funções às pessoas que utilizam ele diretamente ou não.

Dentre os indicadores de manutenção, o Tempo Médio entre Falhas MTBF, é de extrema relevância, quando tratamos de equipamentos médico-hospitalares.

Sabendo disso, iremos te ensinar como interpretar esse número para alcançar três impactos positivos:

1- Aumento do seu faturamento;

2- Redução dos seus custos;

3- Maior qualidade nos serviços prestados.

Tempo Médio entre Falhas MTBF

(Mean Time Between Failures)

O Tempo médio entre Falhas MTBF ou Mean Time Between Failures é um termo de confiabilidade que mede o intervalo de tempo entre duas falhas consecutivas que foram registradas.

A fórmula abaixo ensina como calcular o MTBF, que engloba desde o momento em que a falha foi registrada até o quando o equipamento volta para o estado ativo, ou seja, pronto para uso novamente. Logo, quanto maior a redução  do número de falhas, maior o MTBF e, consequentemente, a confiabilidade do equipamento.

As falhas fazem parte de um processo produtivo e é praticamente impossível eliminá-las 100%, mesmo porque o custo seria muito alto para isso. Porém, diante de uma análise de falhas e manutenções preventivas é possível reduzi-las.

Exemplo Prático: Incubadora Neonatal

Analisando um grupo de incubadora neonatal da mesma marca e modelo, onde o MTBF calculado foi de 2160 horas, indicando que a cada 90 dias de operação, deverá haver uma falha nesses equipamentos deixando-os indisponível e trazendo impactos negativos para a instituição.

O foco de um excelente gestor é sempre otimizar seus processos e reduzir custos. A partir do resultado desse KPI, pode-se utilizar algumas ferramentas de qualidade, traçando estratégias para a aumentar esse tempo do indicador e alcançar os propostos acima.

Dentre as muitas ferramentas de qualidade presentes atualmente, podemos adotar a Árvore de Falhas, partindo-se do efeito para chegar as causas e com isso tomar ações corretivas e preventivas.

Ferramenta de Qualidade: Árvore de Falha (Failure Tree Analysis- FTA)

A Análise da Árvore de Falha auxilia o gestor na hierarquização de possíveis falhas que possam acontecer em um equipamento e os componentes pertencentes a ele, para encontrar as causas principais, estudá-las e propor a melhor forma de intervir no problema, elaborando planos de manutenções, utilizando a gestão da manutenção.

Continuando com o exemplo citado anteriormente e seguindo o fluxograma acima do FTA, determinamos o equipamento e seus componentes básicos, como a primeira etapa.

Para o exemplo, definimos uma falha (vermelho) que estava ocorrendo constantemente na incubadora e identificamos em quais componentes poderiam estar ocorrendo a causa (amarelo). Por fim, identificamos as possíveis causas associadas a cada componente (azul). 

Para o desenvolvimento da Árvore de Falhas pode-se utilizar Folhas de Verificação e realizar brainstorming com a equipe técnica.

O próximo passo foi esquematizar a partir das possíveis causas, as ações corretivas e preventivas a serem tomadas.

 Com as ações corretivas já planejadas, é possível tratar preventivamente e corretivamente as causas mais críticas, visto que a intervenção para casa situação já foi estudada e registrada.

Um FTA bem arquitetado, evita manutenções mal planejadas, que acarretam em corretivas e preventivas desnecessárias. Isso aumenta as despesas tanto a nível de mão-de-obra, quanto a paradas desnecessárias do equipamento que impactam diretamente no processo de produção, além da diminuição com o gasto de peças e componentes, visto a maior produtividade e vida útil desses.

Logo, rotinas de inspeção e um correto planejamento da manutenção, reduz os tempos de parada do equipamento e aumenta os intervalos de manutenção, disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

Em resumo, se para o exemplo em questão, aplicarmos as ações elaboradas, o MTBF poderá aumentar, indicando uma melhoria na qualidade dos processos realizados e consequentemente no equipamento.

O aumento do MTBF mostrará se os métodos corretivos e preventivo foram bem aplicados e estão sendo bem executados.

A Prática da Melhoria Contínua e o Ciclo PDCA

É importante também adotar a prática de constante reavaliação, buscando sempre melhorar o processo. Seguindo esse raciocínio, o PDCA é a técnica de melhoria mais utilizada e com grande impacto positivo.

Porém, alguns cuidados na hora de trabalhar com o PDCA:

• Nunca faça nada sem planejar;
• Defina não só as metas, mas também os métodos para alcançá-las;
• A volta do ciclo é contínua, ela não deve ser parada;
• Execute, mas sempre avalie;
• Aja corretivamente;
• Treine e qualifique os envolvidos no processo;
• Domine todos os métodos definidos.

Agora que você já sabe como analisar o indicador MTBF e elaborar uma Análise de Árvore de Falhas, que tal começar a colocar isso em prática? 

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